Uso di tastiere a membrana:
Le tastiere a membrana sono sfruttate per strumenti ad alte prestazioni della tecnologia medica, per cellulari, elettrodomestici, bancomat, telecomandi e anche per macchine industriali. Qualità e affidabilità degli elementi a tastiera devono soddisfare aspettative sempre più esigenti. Le tastiere devono funzionare anche in condizioni difficili, resistendo a influssi esterni come umidità e sporcizia. Flessibilità in sinergia con facilità di pulizia e ottima resistenza cono criteri fondamentali da soddisfare.
Struttura delle tastiere a membrana:
Le tastiere a membrana sono costituite normalmente da diversi strati singoli, di solito quattro. Gli strati sono sovrapposti e creano la struttura complessiva dell'elemento. Lo strato superiore viene denominato pellicola decorativa e spesso è costituito da policarbonato o poliestere. La stampa viene effettuata sul retro della pellicola, per garantire la migliore protezione possibile contro l'abrasione. Di solito si usa in questo caso la stampa serigrafica, ma la stampa digitale si afferma sempre più in questo segmento industriale per le sue caratteristiche di flessibilità. Sotto la pellicola decorativa si trovano le pellicole di commutazione. Per inserire le cupole dei tasti, le pellicole superiore e quelle di commutazione sono separate da una pellicola distanziatrice o spacer. Può essere realizzata in poliestere o poliammide. Sulla pellicola di commutazione sono inserite linee di circuiti e punti di commutazione o contatti.
Produzione delle tastiere a membrana:
Spesso si usano punzoni, cutter ad acqua, a lama o laser. La procedura a punzone è ancora la soluzione più rapida per lavorare sulle pellicole. A seconda delle caratteristiche qualitative del prodotto, gli utensili a punzone si lasciano usare con ottimo profitto per serie medie e grandi. Ma la punzonatura è ancora economica per piccole serie e singoli prodotti? In questi casi la produzione degli stampi è costosa e rende la produzione cara. Lo stesso dicasi nel caso in cui si richiede una fornitura immediata e se le caratteristiche dei singoli prodotti variano. In questi casi la punzonatura non risulta efficiente.
La tecnica di taglio a getto d'acqua spesso non è pienamente affidabile a livello di precisione di taglio. Inoltre usando l'acqua si hanno problemi di sporcizia e umidità notevole sul materiale da lavorare. Rispetto al punzoni e getto d'acqua le lame sono soggette rapidamente a usura e compromettono quindi la continuità e la qualità. Costi correlati per sostituzione degli utensili e quindi tempi morti delle macchine sono inevitabili.
Il taglio al laser brilla per la sua precisione. Un ulteriore particolare vantaggio è decisamente interessante - il taglio senza contatto con il materiale. La lavorazione con raggio laser non richiede contatto. Resti di pellicola e adesivo non aderiscono all'utensile, il materiale non deve essere fissato e si evitano schiacciamenti e slittamenti con pellicole a più strati. Il processo termico fonde i bordi di taglio, creando una specie di sigillatura. Ne deriva una protezione automatica dalle impurità, senza ulteriori oneri. Motivi sufficienti per usare la tecnica laser per il taglio di elementi di controllo a pellicola, soprattutto se è richiesta una certa flessibilità produttiva.
