De quoi faut-il tenir compte lors de la fabrication de claviers à membrane ?

Matière – Utilisation – Fabrication

L’utilisation de membranes pour les éléments de commande et d’information est un exemple classique. Avec un design industriel moderne combiné à une construction compacte, ils offrent les conditions idéales pour une solution avantageuse dans de nombreux domaines d’application. Pour cette raison, ces éléments de commande se sont imposés mondialement et dans toutes les branches.

Utilisation de claviers à membrane :

Les claviers à membrane sont utilisés tant pour des appareils de haute technologie dans la technique médicale, les portables, les appareils électroménagers, les distributeurs de billets, les télécommandes que pour des machines industrielles. Les exigences en matière de qualité et de fiabilité des éléments de claviers sont élevées et ne cessent d’augmenter. Les claviers doivent toujours être opérationnels notamment dans des conditions d’utilisation particulières. La flexibilité associée à un nettoyage facile et une grande résistance constituent des critères décisifs auxquels il faut répondre.

Technologie du laser dans l'industrie médicale

Structure des claviers à membrane :

Les claviers à membrane se composent en règle générale de plusieurs couches individuelles. Il y en a quatre par défaut. Celles-ci sont superposées et constituent ainsi la structure générale de l’élément de commande. La couche supérieure, désignée membrane décorative, est souvent en polycarbonate ou en polyester. L’impression est réalisée au dos de la membrane, pour garantir la meilleure protection contre l’abrasion. Typiquement, on utilise ici la sérigraphie, cependant, dans ce segment industriel, on observe également une forte augmentation des impressions numériques en raison de la grande flexibilité du procédé. Les membranes de commande se trouvent directement en dessous de la membrane décorative. Pour le logement de dômes de commande, la membrane frontale et la membrane de commande sont séparées par une membrane d’écartement appelée film d’espacement. En général, elles se composent également de polyester, mais aussi de polyamide. Les circuits conducteurs et les points de commutation ou les surfaces de contact se trouvent sur la membrane de commande.

Fabrication de claviers à membrane :

On utilise souvent l’estampage, ou la découpe au jet d'eau, au couteau ou au laser. Le processus d'estampage est encore le moyen le plus rapide pour découper des films. Selon la valeur du produit, des outils d'estampage s’avèrent très rentables pour de moyennes et grandes séries. Mais comment l’estampage est-il productif lors de fabrications individuelles et de petites séries ? Ici, la fabrication de formes de découpe onéreuse est génératrice de coûts et rend la production non rentable. Il en est de même, lorsqu’une capacité de livraison immédiate est demandée et qu’il faut respecter les caractéristiques du produit changeantes individuellement. Dans ce cas-là, l’outil d'estampage ne peut pas produire de manière efficace.

La technologie de découpe par jet d’eau se heurte rapidement à ses limites en matière de précision de découpe élevée. De plus, les salissures et la grande humidité de la matière à façonner sont les conséquences naturelles de l’utilisation de l’eau. Les couteaux sont soumis à une usure rapide par rapport à l’estampage et à la technique de découpe par jet d’eau et la qualité est négligée. Des coûts inhérents au changement d'outils et aux temps d’arrêt sont inévitables.


La découpe au laser marque des points en matière de précision. Un autre avantage particulier est beaucoup plus intéressant – la découpe sans aucun contact de la matière. L'usinage au rayon laser se fait sans contact. Les chutes de membrane et la colle ne collent pas à l'outil, il n'est donc pas nécessaire de fixer la matière et avec des membranes à plusieurs couches, il n'y a aucun écrasement ni exfoliation. Le processus thermique peut entraîner la fusion de l’arête de coupe, ce qui entraîne une sorte de scellage. Protection automatique contre les salissures sans travail supplémentaire. Telles sont les raisons pour lesquelles la technologie du laser est utilisée pour la découpe d’éléments de commande à base de membrane, lorsqu’il s’agit de flexibilité lors de la fabrication.

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