Zalety technologii odciągu eurolaser:
- Najwyższa jakość cięcia, zawsze i wszędzie na stole
- Indywidualne koncepcje stołu dla różnych materiałów, również z możliwością agregowania
- Szybki i pewny odciąg podczas cięcia akrylu dzięki małym otworom w naszej płycie rastrowej
- Odciąg w górę i w dół sterowany osobny
- Jednolite ciśnienie odciągu wszędzie na całym stole
- Najlepsze powietrze otoczenia w strefie produkcyjnej
Wszystkie systemy cięcia laserowego eurolaser wyposażone są w przemyślaną technologię odciągu 360°.
Czy wysoka jakość cięcia gwarantowana jest na całej powierzchni obróbczej?
Pełen i jednolity rozkład wydajności odciągu na całej powierzchni obróbczej osiągany jest przykładowo przez maks. 6.400 poszczególnych punktów odciągu lub przez pełnopowierzchniową strukturę plastra miodu z cienkimi mostkami dolegania na całej powierzchni stołu. Ponieważ odciąg ma decydujące znaczenie dla krawędzi cięcia, gwarantujemy Państwu jednolitą i wysoką jakość cięcia w każdym punkcie stołu.
Jak osiągamy taki silny odciąg?
Po odessaniu emisji po cięciu pod materiałem, następuje kompresja poszczególnych segmentów odciągu. W ten sposób powstaje silne podciśnienie, które wywołuje wysoką wydajność i moc odciągu. Później następuje dalsza kompresja na niewielkiej ilości wyjść, co jeszcze bardziej wzmacnia ten efekt. Otrzymują Państwo optymalny odciąg bezpośrednio przy szczelinie cięcia.
Jak osiągamy taki silny odciąg?
Po odessaniu emisji po cięciu pod materiałem, następuje kompresja poszczególnych segmentów odciągu. W ten sposób powstaje silne podciśnienie, które wywołuje wysoką wydajność i moc odciągu. Później następuje dalsza kompresja na niewielkiej ilości wyjść, co jeszcze bardziej wzmacnia ten efekt. Otrzymują Państwo optymalny odciąg bezpośrednio przy szczelinie cięcia.
Dlaczego koncepcja odciągu eurolaser jest lepsza od odciągów dostępnych w handlu?
Dzięki naszej koncepcji odciągu uzyskują Państwo pełną wydajność tam, gdzie jest to konieczne - bezpośrednio przy szczelinie cięcia. Poszczególne segmenty koncentrują się moc odciągu na stosunkowo niewielkim obszarze. W ten sposób unika się straty wydajności przez powietrze towarzyszące, zatem wydajność pozostaje stała. W przypadku innych koncepcji odciągu, odciąg całej powierzchni roboczej realizowany jest często jedynie przez dużą podstawę w kształcie litery "V" z wyjściem turbinowym. Moc odciągu rozkłada się przez to i nie ma wszędzie tej samej siły. W przypadku długich szczelinach cięcia następuje w tym wariancie rozwiązania zaciągnięcie zbyt dużej ilości powietrza towarzyszącego, co przy szczelinie cięcia, wraz z upływem czasu powoduje zmniejszenie mocy odciągu. Konsekwencją tego są niejednolite krawędzie cięcia i zwiększenie duszącego dymienia. Oprócz tego, w przypadku eurolasera stosuje się z reguły więcej turbin odciągowych, które zawsze zasilają poszczególne strefy stołu w pełną moc odciągu.
Jaka jest zaleta w stosunku do odciągu bocznego?
W przypadku zamkniętych systemów stołu następuje odessanie powietrza otoczenia poprzez boczne szczeliny odciągowe, które znajdują się zazwyczaj z tyłu. To przepływające powietrze odciąga występujące drobiny duszącego dymu i zanieczyszczeń poprzecznie, poprzez cały materiał. eurolaser zapobiega niepożądanemu oddziaływaniu towarzyszącemu poprzez dodatkowe wykorzystanie odsysania górnego.
W jakim celu używamy dodatkowo odsysanie górne?
Odsysanie górne zapewnia usuwanie występującej emisji drobin po cięciu. W szczególności swoje znaczenie ma ta technika podczas prac w których dolny odciąg jest w swym działaniu w jakiś sposób ograniczony. Typowym przykładem jest grawerowanie lub cięcie "Kiss-Cut" w których materiał nie zostaje całkowicie przecięty. Występujące nad materiałem emisje nie mogą zatem zostać usunięte przez szczelinę cięcia. Górny odciąg odsysa w górę powietrze jednolicie i po obrysie kołowym wokół promienia lasera.
Czy istnieje możliwość filtrowania emisji?
Tak, według potrzeb oferujemy Państwu różne koncepcje filtracji w celu filtrowania zgrubnych, drobnych i gazowych substancji wchodzących w skład emisji. Nasz asortyment zaspokaja potrzeby rozwiązań przemysłowych, które stosowane są również w zakładach posiadających certyfikację ekologiczną.
Jaki wpływ ma dostarczone sprężone powietrze na jakość cięcia?
Celowo prowadzony strumień powietrza wypiera drobiny stopionego materiału ze szczeliny cięcia i chłodzi strefę poddaną działaniu ciepła. Strumień sprężonego powietrza zostaje odessany w dół przez szczelinę cięcia. Oprócz tego, chroniona jest soczewka optyczna dzięki nadciśnieniu przez zanieczyszczeniami. Sprężone powietrze ma istotny wpływ na cięcie laserowe.
